本文是学习GB-T 15736-2016 燃气轮机辅助设备通用技术要求. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了燃气轮机辅助设备的通用技术要求。
本标准适用于发电用燃气轮机辅助设备的设计、制造、采购和使用。其他类型的燃气轮机可参考
使用。
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GB/T 8175 设备及管道绝热设计导则
GB/T 12474 空气中可燃气体爆炸极限测定方法
GB 14098 燃气轮机 噪声
GB/T 14099.3 燃气轮机 采购 第3部分：设计要求
GB/T 14099.4 燃气轮机 采购 第4部分：燃料和环境
GB/T 15135 燃气轮机 词汇
GB/T 18345 燃气轮机 烟气排放 第1部分：测量与评估
GB/T 18345 燃气轮机 烟气排放 第2部分：自动测量
GB/T 32821—2016 燃气轮机应用 安全
GB 50116 火灾自动报警系统设计规范
GB 50183 石油天然气工程设计防火规范
GB 50193 二氧化碳灭火系统设计规范
GB 50229 火力发电厂变电站设计防火规范
GB 50251 输气管道工程设计规范
GB 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范
JB/T 5884 燃气轮机 控制与保护系统
JB/T 5885 燃气轮机液体燃料的接收、贮存和管理
JB/T 5886 燃气轮机气体燃料的使用导则
JB/T 7822 燃气轮机 电气设备通用技术条件
JB/T 9591.1 燃气轮机油系统清洁度
GB/T 15135 和 GB/T 14099.3界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
辅助设备 auxiliary equipment
除燃气轮机本体以外的所有用以辅助燃气轮机正常运行需要而配置的系统或装置。
GB/T 15736—2016
由于燃气轮机的辅助设备受其机型、燃用燃料、运行方式、环境条件等的影响，有多种配置方式，本
标准规定出最基本的要求项目，为机组必配的辅助设备，称为基本的辅助设备；另还规定了根据特定需
要或由供需双方商定的一些选择项目，称为其他相关的辅助设备。
燃气轮机辅助设备的配置除满足所需的功能外，还应考虑安装、运行和维护的成本以及场地空间的
限制等，设备的布置应考虑设备操作与维护方便。
润滑油系统应能在燃气轮机的起动、运行及停机过程中，向燃气轮机或燃气轮机与被驱动机械的轴
承、传动装置提供清洁的、充足的润滑油，且应保证润滑油在燃气轮机的起动、运行及停机过程中，温度
与压力符合运行要求，品质符合设备制造商要求。润滑油的一部分允许被分流，用作控制油系统的工作
介质。
5.1.2.1
润滑油系统的设备包括：油箱、油泵(主油泵、辅助油泵、应急油泵)、冷油器、油雾分离器、过滤
器、加热器、压力及温度调节装置等。
5.1.2.2
润滑油泵的配置一般不少于三台，分别为主润滑油泵、辅助润滑油泵和应急润滑油泵。油泵应
采用两种或两种以上独立的动力源。常用的油泵驱动方式有：
a) 交流电动机驱动；
b) 直流电动机驱动；
c) 辅助齿轮箱驱动。
5.1.2.3
主润滑油泵为全流量泵，主要用于机组正常运行过程中的润滑油供应。
5.1.2.4
辅助润滑油泵用于机组起动、停机过程的润滑油供应，也应保证正常运行的润滑油供应。辅助
润滑油泵应能自动控制，在燃气轮机的起动、运行与停机过程中，当润滑油系统压力低于设定值时能自
动投入工作，使油系统建立并维持必要的油压。
5.1.2.5
应急油泵应确保在燃气轮机的主、辅油泵发生故障，或失去交流电源的情况下，或当润滑油系
统压力低于设定值时能自动投入，在一定时间内维持系统必要的压力和流量。应急油泵应采用直流电
源驱动，直流润滑油泵容量应满足安全停机时系统所需要的压力和流量。
5.1.2.6
各油泵的出口应设置防止润滑油回流的逆止阀。
5.1.2.7
冷油器可采用双联配置。有特殊要求时，由合同双方商定。冷油器可采用以水作为冷却介质
的管壳式或板式换热器，并配带切换阀。每台机应设置两台冷油器， 一台运行，
一台备用。每台冷油器
的冷却能力应满足机组各种工况下的换热要求。也可采用直接由空气冷却的冷油器，
一用一备，同样配 带切换阀。
5.1.2.8
应配置带切换阀的全流量双联润滑油过滤器，过滤器拟设置于润滑油母管的初端，过滤器进出
口设置压差监视装置，并具备报警功能，以便及时切换清洗，重新投入使用。过滤精度至少应达到
10μm, 润滑油系统的清洁度应满足JB/T 9591.1 的要求。
5.1.2.9
润滑油系统中应配置相应的控制及保护装置，应能够监测系统的压力、温度和润滑油箱液位，
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并能在异常情况下自动报警和停机。
5.1.2.10
润滑油加热装置应能使润滑油加热到满足机组运行所需要的温度，使润滑油的粘度在所要求
的范围内。
5.1.3.1 根据需要可配置顶轴油系统。
5.1.3.2
顶轴油系统包括：顶轴油泵、过滤器、控制及保护装置等。每台机组应设置2台100%或全3台
50%流量的顶轴油泵，其中1台备用。
5.1.3.3
顶轴油可取自润滑油，可以和润滑油系统集成在一起，实现燃气轮机启停阶段和盘车过程中低
转速状态下平衡转子静载荷的作用。
5.1.3.4 顶轴油可用于驱动盘车装置。
5.2.1
控制油系统应能满足向燃气轮机的液压执行机构提供液压动力用油的要求。用于停机保护的
部分称为跳闸油系统。液压执行机构主要指对燃气轮机压气机进口可调导叶控制装置、燃料截止阀、燃
料控制阀等装置进行液压控制的装置。
5.2.2 控制油系统应能适应燃气轮机的起动、运行、停机的要求。
5.2.3 控制油系统实现停机的信号不得少于以下3种：
a) 控制系统发出的正常停机信号；
b) 保护系统发出的事故停机信号；
c) 手动紧急停机信号。
5.2.4
电磁阀和电液伺服阀是控制油系统控制保护的重要部件，应确保其安全可靠，并方便进行检查、
维护和更换。
5.2.5 控制油可采取独立油源，也可取自润滑油系统。
5.2.6 控制油系统经过增压过滤后向各所需回路提供控制油。
5.2.7
控制油系统的设备包括：主液压油泵、辅助液压油泵、蓄能器、过滤器及其控制和保护装置等。
其要求如下：
a) 主液压油泵和辅助液压油泵应能够互相备用。
b) 控制油系统总管中可以配有双联全流量过滤器。滤网精度应3 μm。
在过滤器的进出口应配
备压差显示和报警装置来监控过滤器的污染程度，便于及时切换清洗。控制油系统的清洁度
应满足JB/T 9591.1 的要求。
c) 控制油系统中应设置蓄能器以稳定控制油油压。
d) 在控制油系统中应设置相应的逆止阀、调压阀等。
燃料系统的设备视燃气轮机采用的燃料种类而确定。合同双方应就下述燃料系统做出选择：
a) 液体燃料系统；
b) 气体燃料系统；
c) 多燃料系统。
5.3.2.1
制造商应对液体燃料的压力、温度、品质等参数提出要求，进入系统的液体燃料应符合
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JB/T 5885以及设备制造商的要求。
5.3.2.2
液体燃料系统的设备一般包括燃料泵、加热器、过滤器、调节阀、截止阀、流量分配器、各种控制
和保护装置等。燃用重质燃料的机组还需配置燃料处理装置、前置模块等配套设施。
5.3.2.3
燃料泵应能满足液体燃料系统的流量和压力要求，燃料泵应能适应液体燃料的连续运行，它可
由主机或交流电动机驱动。
5.3.2.4
液体燃料系统管路上应装有低压过滤器和高压过滤器，过滤器上应装有监视过滤器污染程度
的压差计。
低压过滤器位于燃料泵的吸油管路中。对用于基本负荷或使用重油运行的燃气轮机，应配置带有
切换阀的全流量双联过滤器(另有协议除外),不得使用过滤器旁通阀。
高压过滤器应置于流量分配器之前，以减少液体燃料系统重要部件的污染。
燃料油滤滤网的精度至少应达到10 μm。 油系统的清洁度应满足JB/T 9591.1
的要求。
5.3.2.5
液体燃料系统的控制阀、截止阀及其他专用阀应满足系统安全运行的基本要求。
在需要旁通或需要分隔开的燃油箱、燃油泵、加热器或其他在运行期间需要周期性维护的设备前
后，应配备隔离阀。
每台燃气轮机应具有两种或两种以上快速关闭燃料供给的措施。燃料截止阀应对正常或紧急停机
控制信号快速响应，并且应与火灾报警系统联动。
燃料调节阀应能有效、可靠地控制和调节进入燃烧室的液体燃料流量。燃料调节阀的操作可以是
电动、气动或液压形式并由燃气轮机控制系统控制。
5.3.2.6
凡燃用液体燃料的燃气轮机均应具备自动排放功能，在起动点火前、停机后以及点火失败后，
应能自动排尽高温通道中残留的液体燃料。
5.3.2.7
燃料喷嘴前设置逆止阀，燃料达到一定压力后进入喷嘴，压力降到一定值时切断燃料。
5.3.2.8
燃料系统应设置卸压阀，该阀在超过整定的压力值时应自动打开，在燃气轮机的停机或维护期
间可以手动操作。
5.3.2.9
多喷油嘴燃气轮机中应安装流量分配器。流量分配器应能按要求分配进入每一喷油嘴的燃
料量。
5.3.2.10
燃用重质液体燃料的机组应配置燃料处理装置，以去除钠、钾等有害元素，满足燃气轮机运行
相关技术规范的要求。
5.3.2.11
燃用重质液体燃料的机组需要配置加热器及保温装置。加热器可采用蒸汽或电加热，不得使
用火焰直接加热。配置燃料加热器的机组，必须具备过热保护的措施。
输送重质液体燃料的管路应根据需要进行保温并伴热，以保持系统中所需要的温度。
以重质液体燃料为主要燃料的机组，应考虑加热器发生故障时的保护措施。这些措施包括自动切
换轻质燃料或起动备用加热器。
5.3.2.12
燃气轮机燃用重质液体燃料时，根据所供燃料的特性，液体燃料系统可配置前置处理装置，前
置处理装置的供货由合同双方商定。处理后的液体燃料应符合现行国家标准 GB/T
14099.4、 JB/T
5885以及设备制造商的要求。液体燃料前置系统应设置水洗除盐系统和抑钒剂加注装置等。
5.3.2.13
燃用重质液体燃料的燃气轮机，应在燃料前置系统中配置循环系统。
5.3.2.14
燃用重质液体燃料的燃气轮机，应设置管路冲洗装置，以防止管路发生阻塞。
5.3.3.1
用户应提供气体燃料的组分、热值和物理性能，制造商应对气体燃料的压力、温度、品质等参数
提出要求，进入系统的气体燃料应符合JB/T 5886 以及设备制造商的规定。
5.3.3.2
气体燃料系统主要包括：关断阀、过滤器、流量计、截止阀、控制阀、放散阀、控制和保护装置等。
5.3.3.3
气体燃料系统应设置快速关断阀，确保燃气轮机故障情况下快速切断燃料供给，防止事故
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扩大。
5.3.3.4
气体燃料系统的截止阀、控制阀作为主要设备，应质量可靠，确保阀门的正确动作和控制。
5.3.3.5
控制阀用于控制燃气轮机点火、升速、加载和运行阶段的气体燃料流量和压力要求。
5.3.3.6
气体燃料系统应配置与截止阀对应的自动放散阀，当截止阀关闭时，放散阀打开以排放截止阀
与燃料控制阀之间的燃料。
5.3.3.7
控制阀后的气体燃料经管道输送时压损必须均匀，以保证各燃料喷嘴能得到均匀的燃料分布。
5.3.3.8
控制阀至燃烧室间的管道要尽可能短，防止燃气轮机甩负荷后超速。
5.3.3.9
对于气体燃料应采取特殊措施以保证它们始终处于气体状态，应加强对气体的温度监控，不发
生结露。
5.3.3.10
如提供的气体燃料不能满足设备要求，则需配备前置处理装置，前置处理装置的供应范围由
合同双方商定。
5.3.3.11
燃用气体燃料的燃气轮机，必须安装可燃气体泄漏监测装置，并配备完善的报警及跳机保护。
5.3.4.1
多燃料系统是指燃气轮机能燃用多种燃料的燃料系统，包括既能燃用液体燃料也能燃用气体
燃料，或可燃用多种气体燃料，或可以燃用气-气或气-液混合燃料的燃料系统。
5.3.4.2 采用多燃料系统的燃气轮机应具有下述功能：
a) 在运行中可根据控制信号从一种燃料切换到另一种燃料。
b) 在切换燃料时，必须使过渡过程满足燃气轮机的运行要求。
c) 切换后应对被切换的燃料喷嘴进行清吹。
5.4.1
起动系统应能在规定的时间内，以一定的速率将燃气轮机加速至自持转速或稍高于自持转速。
起动系统除用于起动外，还应能作为停机后冷却盘车设备使用。
5.4.2
起动系统应能在冷拖、压气机水洗和暖机运行中，满足拖动燃气轮机和被驱动设备的要求。
5.4.3 起动系统可采用电动机和发电机作为同步电动机的起动方式。
当采用电动机起动时，其设备可包括：起动电机、液力变扭器(如需要)、齿轮箱(如需要)、盘车装置、
起动离合器、传动装置及控制部件等。
当用发电机启动时，应采用静态变频起动装置(SFC/LCI)
和发电机励磁系统共同作用，在起动阶段
将发电机作为同步电动机，带动燃气轮机起动。
5.4.4
静态变频起动装置应包括：隔离变压器、冷却系统、变频调速装置、过电压保护装置、控制和监视
变频调速装置的专用控制柜电动隔离开关等。
5.4.5
静态变频起动装置可以每台机组设置一套，也可多台机组共用一套，但是起动时应考虑变频起
动装置的散热性而预留一定的时间间隔；还可采用多台变频装置并联使用，相互之间必须有完备的电气
闭锁及保护。
5.4.6
在选择起动设备时，应考虑负荷设备或被驱动机械设备等因素。仅用于起动的起动设备应能在
燃气轮机升至自持转速后自动脱扣并能在转速降至自持转速后自动连接。
除5.4.3规定的起动方式外，还可采用柴油机、膨胀透平及蒸汽轮机等其他方式。
5.4.7
在无电网供电或需要黑起动的情况下，可选用柴油机作为起动设备。柴油机应配备：
a) 润滑油系统；
b) 燃油供给系统；
c) 冷却设备；
d) 直流起动电机(带有蓄电池供电及蓄电池充电器)或空气马达和气源；
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e) 导线与电缆；
f) 进气过滤器；
g) 排气消声器；
h) 管路与电气附件；
i) 控制和保护装置；
j) 易于安装的控制仪表。
5.4.8
当选用膨胀透平作为起动设备时，膨胀透平工质的选择应由合同双方商定。膨胀透平应配置必
需的控制和保护装置。
5.4.9 静态变频起动装置的功率变换模块的容量应有适量裕度。
静态变频起动装置应设有独立的变压器将起动装置与厂用电系统隔离开，隔离变压器侧应至少设
有一个绕组。
静态变频起动装置应具备独立的控制系统，并能很好的协调励磁控制和机组控制。
静态变频起动装置宜采用水冷，冷却水的电阻率应大于1 MΩ ·cm。
5.4.10
起动系统可配置液力变扭器及配套的附件来适应起动系统的起动特性。液力变扭器可以是单
级涡轮和泵轮的结构也可以是两级涡轮和泵轮的结构。
5.4.11
起动电机与燃气轮机的联接可采用起动离合器进行，起动离合器可选用爪式离合器或挠性离
合器。在规定转速下，起动离合器应具有起动电机与燃气轮机自动脱开、以及自动连接的功能。
5.4.12
起动系统应配置保护继电器、转速继电器、电磁阀、控制阀、限位开关等控制元件，在起动或停
机过程中可执行控制或报警保护程序。
5.5.1
燃气轮机应配置盘车装置，用于在燃气轮机起动时盘动转子，以减小燃气轮机的起动力矩；以及
停机后缓慢盘动转子，使转子均匀冷却，防止热弯曲。
5.5.2 盘车装置可采用电动、气动、液压等方式。
5.5.3
盘车装置应能执行自动控制指令进行连续或间歇盘车，并能进行手动盘车。在执行正常起动程
序时，盘车装置应具有与转子脱开的自动功能。
5.5.4 盘车装置可单独设置，也可设置在起动装置内。
5.5.5
若配有顶轴油系统，盘车装置还应考虑与顶轴油系统的联动，在燃气轮机转速升至一定转速后
顶轴油能够自动退出；在燃气轮机转速降至一定转速后，顶轴油系统能够自动投入为盘车做好准备。
5.5.6
采用液压盘车装置的燃气轮机，应设置盘车液压油泵、油动机、相应的顺序阀、电磁控制阀、开关
等部件。盘车装置也可以直接利用顶轴油驱动。
5.5.7
采用电动盘车装置的燃气轮机，应设置减速齿轮组件、盘车电动机、啮合电动机、用来使盘车驱
动的小齿轮和与其相匹配的转轴大齿轮以及盘车控制装置。
5.5.8
采用气动盘车装置的燃气轮机，在电动盘车装置的基础上，增加气动泵、压力气源及控制装置。
5.6.1
冷却系统应对燃气轮机的润滑油、雾化空气、冷却空气和其他需要冷却的地方进行冷却。
5.6.2 冷却系统可采用水冷和空冷方式。
5.6.3
冷却系统可以单台机组设置独立的冷却模块，也可共用电厂的公共冷却系统。
5.6.4
冷却系统主要包括热交换器、风机、泵、膨胀水箱、温度调节器及控制部件等。
5.6.5
系统中应设置足够的热交换器来进行热交换，热交换器可采用水冷或空气冷却。
5.6.6
采用水冷的热交换器可为管壳式或板式结构，换热器在设计时至少应考虑在最大工况下有10%
的裕度。其要求如下：
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a) 管束应为可移动式，便于维护；
b) 采用的材料应能防腐；
c)
设计中选用的积垢系数应根据有关标准或合同双方商定；选用闭式循环水的系统，应规定冷却
水的品质。
5.6.7
采用空气冷却的热交换器应包括一个渐扩的截面和风机。热交换器可用于空气与空气、空气与
水、空气与油的冷却换热。其要求如下：
a)
空冷热交换器的冷却常采用风机进行冷却，风机应适合户外安装。电机功率应与风机所需的
最大功率相匹配并考虑环境因素变化的影响。
b) 风机、皮带轮或减速齿轮应便于维护。
c) 风机噪声对燃气轮机总体噪声的影响应符合GB 14098 的规定。
5.6.8
冷却剂泵宜选用离心泵，其结构和材料应适应于冷却水运行的环境条件。泵的布置应便于
维护。
5.6.9 为防止泵过热，冷却水系统应设置最小流量控制装置。
5.6.10 对基本负荷运行的燃气轮机，独立模块的冷却系统应设置两台泵，
一台运行， 一台备用，备用泵 应能自动起动。
5.6.11
在闭式循环冷却水系统中，应配置膨胀水箱，水箱的容积应考虑到极端温度和系统内冷却剂的
体积，同时考虑应急需要。根据需要还可设置冷却水塔。水箱、冷却水塔的供货由合同双方商定。
5.6.12
冷却模块包括温度调节器、电磁阀、控制阀、温度开关等装置，用于控制冷却剂的流量和温度并
能起到报警及控制作用。应能通过燃气轮机控制系统或分散控制系统(DCS)
对冷却系统进行控制 操作。
5.6.13
用水作为冷却剂的冷却系统应充分考虑现场环境的因素，考虑是否需要抗冻剂。
5.6.14
冷却水系统可采用开式水系统也可采用闭式水系统，需要综合当地气候条件、成本和用途综合
考虑，水质应满足制造商要求。
5.6.15
大型发电厂应配备停机冷却水设施，专供燃气轮机停机后盘车时冷却润滑油之用。
5.7.1
冷却与密封空气系统应能对燃气轮机中高温燃气通道的部件及其他系统进行必要的冷却，对燃
气轮机轴端漏气进行密封，并为其他需要气源的系统提供操作气源。
5.7.2
冷却与密封空气的气源可以取自燃气轮机自身，也可由外部气源提供。冷却与密封空气的流量
应确保在各种环境条件、各种运行工况下满足工作需求。由外部气源提供的冷却与密封空气的品质应
满足燃气轮机各设备工作要求。
5.8.1
在燃气轮机及辅助模块的罩壳内，可采用加热、通风以及空气调节装置来满足所需的运行环境。
5.8.2 加热与通风系统的设计应考虑外部环境和燃气轮机的运行条件，
一般按下列要求确定：
a) 环境温度条件；
b) 环境湿度条件；
c) 各种设备所要求的运行条件；
d) 运行过程中所需要的换热量；
e) 可能泄漏的危险气体的分布情况；
f) 加热、通风以及空气调节装置的布置；
g) 与消防系统的信号联动；
h) 透平罩壳内单位时间内最低的换气量要求。
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5.8.3
系统的主要设备有：加热器、风机、温度控制开关、电磁阀、限位开关、过载保护器和空气调节装
置等。采用的加热器、风机等设备一般为交流电源。加热器根据燃气轮机不同机型典型设计需要进行
设置。
5.8.4
在燃气轮机处于备用状态时，加热系统应能维持罩壳内部有足够的温度，使仪表和测试设备处
于良好的工作状态。
5.8.5
燃气轮机运行时，通风系统应防止罩壳内的高温及有害气体、可燃气体混合物的积聚。通风系
统的风机应有过载保护装置，其噪声应符合GB14098 的要求。
5.8.6
加热、通风和空气调节装置所用设备的启停、调节、报警、过载保护都应由燃气轮机控制系统
控制。
5.8.7 对飘尘和风沙较大的运行环境，应采用加压过滤通风系统。
5.9.1
对燃气轮机中有可能发生因润滑油和燃料泄漏引起火灾的区域应提供消防设施。消防系统应
能满足火灾探测、火灾报警、灭火保护以及防止火焰复燃的要求。
5.9.2
应根据需要选择合适的灭火方式和灭火剂。当采用气体灭火时，宜采用二氧化碳作为灭火剂。
二氧化碳灭火系统设计应满足GB 50193 的要求。
5.9.3
消防系统的操作人员应经过培训，灭火剂的使用不应对燃气轮机的设备产生腐蚀作用，实施灭
火保护区域的空间应具有密封措施。
5.9.4
消防系统应能自动控制，在喷射灭火剂时，燃气轮机和通风系统应先行停运。通风系统的通气
口在灭火时应自动关闭。
a)
安装于消防保护区域内的温度传感器。传感器的整定值应高于工作深度并与正常工作温度之
间有明显的温差，传感器可以是带有标准补偿的热检测器。传感器不应安装在燃气轮机本体
上或高振动区域。根据需要也可以配置燃烧产物检测器和光学探测器。
b)
储存灭火剂的容器，并能显示容器中灭火剂的储量和压力，灭火剂低于安全储量时应起动
报警。
c) 喷射所需的释放母管和释放喷嘴。
d) 火灾报警装置。
5.9.6 火灾报警装置应满足 GB50116
的要求。探测到火警信号时，自动喷射灭火剂起动前应先行报
警，同时切断燃料供给，并起动停机指令。报警与喷射灭火剂之间应有时间间隔。控制盘上的指示器应
显示火警状态并将遥控信号的电气接点接通。
5.9.7
消防系统应具有机械应急手动控制的功能。在自动控制失灵的情况下，应能手动操作实施
灭火。
5.9.8 消防系统的配置应符合 GB 50229 以及GB 50183 的要求。
5.10.1
燃气轮机的辅助设备应包含一套水洗系统，用于对压气机和透平(需要时)进行水清洗，以清除
气流通道中的污垢，恢复燃气轮机部分衰减的性能。
5.10.2
水洗系统应具有在线水洗和离线水洗的功能。在线水洗应能在机组运行时，在额定转速下进
行清洗。离线水洗是在机组解列后，在冷拖转速下进行清洗，洗涤剂的使用按设备供货商的要求而定。
5.10.3
水洗系统应提供将清洗液输入燃气轮机内进行清洗的所有设备，包括：
一套水洗站，含水箱、洗
涤剂罐(如需要)、泵、阀门、控制柜、监测仪表等，以及所需的管路系统和喷射喷头。水洗站可以多台机
组共用一套。
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5.10.4
根据需要增加洗涤水加热装置及相应的温度检测和控制装置，在过低的环境温度下应添加防
冻液，防止洗涤液结冰对机组造成损害，在极冷的环境条件时应停止水洗操作。
5.10.5 水洗系统应设置能解净排污通道和污水回收系统。
5.10.6 在水洗系统的设计和操作过程中应防止洗涤液的溢出和污染。
5.10.7
所使用的水洗水、洗涤剂、防冻液的品质及配比要求，以及水洗的环境温度要求应符合制造商
的技术规范。
5.11.1
进气系统应能给压气机提供经过滤的清洁空气。系统应使进气压损尽可能地小，并给压气机
进口提供均匀的气流分布。还应对进气采取消声措施，使进气噪声满足规定的要求。
5.11.2
进气系统的设计应充分考虑到系统的总压降，以及在这个压降下的运行状态。应尽量采用管
道短而转弯少的设计。
5.11.3
进气系统的主要设备有：进气过滤器、进气消音器、进气管道及其运行和维护所需的辅助设备，
根据需要还可以配置进气加热系统、进气冷却系统、进气反吹系统、进气防冰系统。
5.11.4
反吹系统应具备定时吹扫功能和压差吹扫功能，应能自动投运。反吹时应自上而下进行吹扫，
并配置清灰系统。
5.11.5
进气过滤器可以选用静态的，也可以选用自清式的。过滤器的两端应设置压差报警装置和停
机保护装置，根据需要在进气道中设置内爆门。其要求如下：
a) 进气过滤应能过滤掉进气中大的固态和液态颗粒。
b) 进气过滤器的过滤精度和过滤效率应满足机组的设计要求。
c) 进气滤网自清洁系统可根据压差自动投运或手动定期投运。
5.11.6
进气管道系统的布置应使气流的方向变化最小且过渡平稳。管道应采用防腐蚀材料或内部做
防腐处理。
进气管道应有足够的强度，管道的支架应能承受最恶劣环境及运行条件下的动、静载荷并考虑管道
与支架间的相对运动。
进气管道上应设置膨胀节，膨胀节的设计、制造可考虑到振动、接头损坏和压降等因素。
在最后一道过滤器下游的风道内不应使用可能被卷走的紧固件。若使用，要求固定牢固，并结合机
组的定期检修进行全面检查。
如果噪声超标，进气管道在消声器与压气机进口之间应外包吸声材料，以阻断高频噪声外传。
5.11.7
消声器可选用平行的隔声板、排列的管道等形式。应避免消声器的内衬和填料被带入气流。
5.11.8
运行在干燥和高温地区的燃气轮机可配置进气冷却系统来降低进气温度，提高机组出力。
5.11.9
根据需要，可以配置进气防冰系统。控制系统应能对结冰发出警报并自动或手动起动防冰
系统。
5.11.10
根据需要，可以配置进气加热系统，用于环境温度较低时防止压气机进口结冰或用于压气机
防喘保护；对于采用干式低氮燃烧的机组，还可以扩大其低排放运行的负荷范围。
5.11.11
进气系统应设置必要的维护、清洁通道或检修平台，也应设置可进入压气机或其他设备的通
道，在进气系统适当位置，可以考虑配置起吊装置，以方便过滤器的维护和更换。起吊装置应符合特种
设备的相关技术要求。
5.12.1
燃气轮机的排气系统由排气道、排气膨胀节以及保温、隔热、降噪等设施组成。排气道应采用
内保温，并同时考虑阻隔低频噪声的外传。所用的内衬材料应防止被带入高速排气气流中。
5.12.2
燃气轮机的排气系统应能承受最恶劣工作条件下最大背压的工作压力，并能在设计的最高排
GB/T 15736—2016
气温度条件下连续运行。
5.12.3
排气道的设计应使气流的阻力最小，并且能在各种工作条件下避免产生变形、振动。
5.12.4
排气膨胀节应能吸收最恶劣工作条件下高温排气引起的热膨胀。根据现场条件燃气轮机侧的
排气膨胀节可以与锅炉烟道的膨胀节共用。
5.12.5
排气道内的排气框架应考虑金属的耐高温性及刚性，并可设置相应的冷却系统；
5.12.6
对简单循环的机组，排气系统应设置消音器以满足规定的噪声要求；对联合循环机组，在锅炉
的排烟道中设置降噪措施。
5.12.7 外露的表面均应充分保温并有保护层，符合GB/T 8175
以将热辐射减至最小程度，防止人员烫
伤，并防止雨水进入。
5.12.8
当配置有切换挡板和旁路烟囱的机组中，切换挡板应满足设计要求，旁路烟囱应设置消音器，
以满足规定的噪声要求。
5.13.1
燃气轮机通常通过联轴器连接起动设备和被驱动装置。联轴器应能承受最恶劣工作状态的工
作扭矩、瞬时扭矩及可能的设备故障的极限扭矩。
5.13.2
联轴器应带防护罩壳，应能承受被联接设备的静子或转子的相对位移。联轴器及防护罩壳的
设置应合理可靠，拆除时不应移动联接设备的转子。联轴器和防护罩壳也不应妨碍邻近的轴承和气封。
5.13.3 联轴器应便于维护。
5.13.4
联轴器及其所属的旋转部件应满足动平衡要求，联轴器不应受最大连续转速的限制，联轴器的
紧固件都应有位置编号。
5.13.5
采用连续润滑油润滑的联轴器应设置进油和回油管路，润滑油的清洁度需满足联轴器的要求，
每个联轴器的润滑油进口可配置压力显示器。
5.13.6
在选用联轴器前，燃气轮机、负载以及传动轴系都应进行临界转速分析，作临界转速分析时应
从扭转、横向、轴向、垂直四个方面的振动来考虑。
5.14.1
燃气轮机与外围各辅助设备之间通过管道系统连接，管道系统的设计和供货根据合同规定。
5.14.2
燃气轮机的管道系统应满足极端运行条件下流量、压力和温度的使用要求，并能适应所处的环
境条件。
5.14.3
管道系统应能耐腐蚀。高温及极低温的管道系统在人员能触及的部位应进行隔热处理，防止
人员的接触伤害。
5.14.4
管道系统应按要求配有适当的支吊架，满足管道膨胀要求。并根据需要采取相应的保温、伴热
等措施。
5.14.5 天然气管道配置应符合GB 50251 的要求。
5.15.1
快装式或厢装式的燃气轮机应提供箱装体罩壳，罩壳应起到气象防护、隔音、隔热、通风、安全
防护、火灾时密封灭火剂、罩壳内设置检修维护平台及设备。
5.15.2
罩壳应满足机组正常运行时所需防护和安全的要求。可配备日常维护所需的起吊设备，具有
日常和应急所用的足够的照明装置。
5.15.3
室外布置的罩壳应能满足防风、雨、雪、地震的要求，能够防止热变形，并能抗腐蚀和机械损害。
5.15.4
罩壳中应提供足够的空间以便于设备和仪表的维护，罩壳的门应关闭严密，在任何异常情况下
都应能从内部打开。
GB/T 15736—2016
5.15.5 罩壳应易于拆卸，便于机组进行维修。
5.15.6
罩壳应配备冗余的通风系统，并能将危险气体引致安全的区域。应具有危险气体检测装置和
火灾探测报警装置，在发生火灾进行灭火前应能自动关闭通风设备。
5.16.1
燃用气体燃料的燃气轮机和氢冷的发电机都存在危险气体泄漏的风险，为保证电厂设备及人
员安全，燃气轮发电机组应设有危险气体监测系统。燃气轮机透平间、气体燃料模块、发电机集电器间
均应装设危险气体监测探头，其他需要设置危险气体监测探头的部位可参照GB/T
32821—2016,用于 监测危险气体浓度， 一旦浓度超标均应给出报警及保护信号。
5.16.2 危险气体监测探头的分布在数量及位置上应考虑满足系统监测要求。
5.16.3 监测探头安装中的注意事项：
a) 应安装在爆炸性混合物最容易积聚的地方；
b) 为使探头运行正常，安装位置周围应保持一定的空间，应留有不小于0.3 m
的净空；
c) 应安装在无冲击、无振动、无电磁场干扰的场所；
d) 当被测气体密度比空气小，探测仪应安装在被监测设备上方位置；
e) 监测探头的安装位置应便于定期进行校验。
5.16.4 危险气体监测配置应符合 GB 50116、GB/T 12474、GB 50493 的要求。
为确保燃气轮机安全、可靠地运行，应配备完整的控制、监测和保护系统。具体的系统配置应满足
JB/T 5884 的要求。
为确保燃气轮机稳定运行，应配置相应的电气辅助设备。具体的配置应满足JB/T7822
的要求。
5.19.1
辅助设施包括燃气轮机及辅助设备的基础、电缆及桥架、平台楼梯、钢结构等。
5.19.2
燃气轮机辅助设备的基础包含预埋件、地脚螺栓、垫板等，燃气轮机辅助设备基础应能承受极
端环境条件和工作载荷。
5.19.3
燃气轮机辅助设备的电缆包含燃气轮机本体与各辅助模块、燃气轮机与电厂中心控制室之间、
燃气轮机与外部电气设备之间的动力电缆、控制电缆及通讯电缆、以及电缆埋管和电缆桥架。电缆的选
择应满足工作场地的环境条件，电缆的载流量满足工作的负荷要求，绝缘等级根据现场的环境条件选
取。电缆敷设时应配合适的电缆桥架。
5.19.4 燃气轮机辅助设施应有良好的接地。
6.1.1
燃用液体燃料的燃气轮机，为了使液体燃料更好的雾化，提高燃烧效率，需配备雾化空气系统。
雾化空气系统应能向燃料喷嘴提供足够压力和流量的空气。雾化空气的压力与压气机排气压力的
比值应保持在一定的范围内。
6.1.2
雾化空气系统的主要设备包括：雾化空气压缩机、冷却器、控制阀、空气过滤器、分离器等。
6.1.3 雾化空气压缩机的容量应满足极端条件下连续运行的要求。
GB/T 15736—2016
当雾化空气压缩机由主机驱动时，应配置一台由电动机或其他驱动设备驱动的辅助雾化空气压缩
机，提供机组起动时所需的雾化空气，起动成功后，切换到主雾化空气压缩机。
当采用储气罐来提供起动用雾化空气时，储气罐的设计制造应符合压力容器的规范要求，储气罐的
出口应有自动除去冷凝水的装置并装有减压阀。储气罐提供的雾化空气压力应能满足燃气轮机起动时
的需要。
6.1.4
当雾化空气的气源取自压气机排气时，系统中应设置雾化空气冷却器。雾化空气冷却器的材料
应具有防腐性能。
6.1.5
雾化空气系统应配置控制阀、温度控制开关、隔离阀、排放阀和通气阀等装置，以便对系统中的
雾化空气进行控制。
6.1.6
雾化空气总管的布置应能使空气均匀地分配给各个喷嘴。并应考虑热膨胀措施，便于喷嘴的安
装和燃气轮机的维护。
6.2.1
燃气轮机可配有传动装置，包括辅助齿轮箱、负荷齿轮箱。在燃气轮机起动时，起动盘车系统可
通过辅助齿轮箱向燃气轮机传递起动扭矩。在燃气轮机进入正常运行状态后，通过辅助齿轮箱来拖动
机组的相关辅机，如主燃油泵、主润滑油泵、主液压油泵以及主雾化空气压缩机等进行工作。负荷齿轮
箱通过齿轮变转速驱动负荷设备。传动装置应能承受足够的功率来传动辅机，辅机所需的转速和功率、
主机的转速、辅机的形式和尺寸等是传动机构设计的主要依据。
6.2.2 传动装置应能传动各种环境条件、各种工作状态下的工作负荷。
6.2.3
应考虑在总的轴系(燃气轮机、起动设备、负荷设备、齿轮传动设备、联轴器等)内产生和通过轴
系传递的推力载荷，应进行整个轴系的扭曲振动及横向振动分析，避免齿轮超载。
6.3.1 当需要采用注水/蒸汽来降低或控制燃气轮机的氮氧化物排放时，应按
GB/T 18345.1 及 GB/T 18345.2进行评价，配备注水/蒸汽系统。
6.3.2
注水系统应包括供水器、水处理系统、泵、过滤器、管道、阀门、流量分配系统、控制器和监视记录
系统等。根据外部环境条件，系统设计要考虑采取防冻措施。
6.3.3
注蒸汽系统应包括蒸汽源、阀门及分配、控制、监测和记录设备等，还应设有适当的放气和疏
水口。
6.3.4
需外部供水或蒸汽时，制造商应提出所需的水或蒸汽的品质要求，以及供水/蒸汽的流量、压力
和温度等参数要求。
更多内容 可以 GB-T 15736-2016 燃气轮机辅助设备通用技术要求. 进一步学习